Digitalna transformacija proizvodnje: različiti izazovi, jedinstvena platforma

Industrija 4.0 je realnost koja menja način funkcionisanja proizvodnih pogona. Ono što je pre desetak godina izgledalo kao vizija budućnosti danas se sve brže ugrađuje u svakodnevni rad fabrika. Pritisak tržišta, potreba za efikasnošću i stalna trka za kvalitetom nameću imperativ digitalne transformacije.

Za kompanije koje žele da ostanu konkurentne, pitanje više nije da li digitalizovati proizvodnju, već kako to učiniti, kojim tempom i kojim putem. Tu dolazi do izražaja sposobnost da se tehnologija uvede tako da unapredi procese bez zaustavljanja proizvodnje, bez ometanja ljudi i bez prekida isporuka kupcima.

Upravo je to bio izazov i prilika za Tarkett, svetskog lidera u proizvodnji podnih obloga, i softversku kompaniju INIT Technologies iz Novog Sada.

Njihova saradnja pokazuje kako se različite potrebe mogu rešiti kroz istu digitalnu osnovu – inVIEW SCADA platformu – i to na način koji omogućava modularnu implementaciju, deo po deo, uz SaaS model koji pruža fleksibilnost i skalabilnost.

Dva pogona iste kompanije, Tarkett PVC i Tarkett Wood, imala su različite izazove, ali zajednički cilj: povezati planiranje, realizaciju i kontrolu u jedinstven, transparentan i pouzdan sistem.

Stanje pre digitalizacije

U PVC proizvodnji, koja se odvija na kontinuiranim linijama dužine preko 800 metara, ključni izazov bila je razlika između plana i realnog stanja.

Planovi su definisali redosled naloga, potrebne materijale i rokove, ali u praksi se često dešavalo da dođe do odstupanja.

Menadžeri su postavljali pitanja: gde se određeni nalog trenutno nalazi, da li linija radi prema planu, koliko ima zastoja i šta ih uzrokuje?

Bez integrisanog sistema odgovori su zavisili od fragmentarnih beleški, iskustva operatera ili naknadne analize. Time se gubila preciznost i trošilo dragoceno vreme.

Wood pogon, s druge strane, funkcioniše potpuno drugačije. Radi se o diskontinuiranoj proizvodnji, sa poluproizvodima, međuzalihama i procesima poput obaveznog odležavanja.

Tu je planiranje u velikoj meri zavisilo od papira i iskustva ljudi. Iako su zaposleni imali veliko znanje, sam proces izrade planova bio je dugotrajan, sklon greškama i teško usklađen sa realnim kapacitetima linija.

Poseban izazov bila je evidencija međuzaliha – nije uvek bilo jasno šta je proizvedeno, šta potrošeno i kada će određeni poluproizvod biti spreman za dalju obradu.

Naizgled potpuno različiti problemi – u jednom slučaju praćenje kontinuiteta i odstupanja u realnom vremenu, a u drugom složeno planiranje i evidencija međuzaliha – rešeni su na istoj osnovi.

SCADA platforma je pokazala da može biti jednako korisna i u praćenju parametara proizvodnje u realnom vremenu i u upravljanju kompleksnim planovima koji obuhvataju više faza i međuzavisnosti.

Uvođenje SCADA rešenja

Zahvaljujući modularnosti inVIEW SCADA platforme, digitalizacija je mogla da se uvodi deo po deo, bez zaustavljanja pogona.

U PVC fabrici fokus je bio na praćenju kontinuiteta i minimizovanju odstupanja. Sistem je počeo da prikuplja podatke o temperaturi, brzini linije, statusu naloga i da ih povezuje sa planovima iz SAP-a.

Dodatno, omogućeno je aproksimativno praćenje položaja naloga na samoj liniji, što je ranije bilo gotovo nemoguće.

Znanje iskusnih majstora pretočeno je u digitalne recepture. Kada novi nalog stigne, SCADA povlači podatke i predlaže potrebna podešavanja.

Deo provera se odvija automatski, dok deo ostaje u nadležnosti operatera. Na taj način očuvana je ekspertiza zaposlenih, ali je obezbeđeno da se ona koristi konzistentno i ujednačeno.

U Wood pogonu proces je tekao drugačije. Ovde je SCADA sistem postao osnova za potpuno novi način planiranja.

Umesto ručnih tabela i papira, svake nedelje se sada generiše četvoronedeljni plan u obliku gantograma.

U njemu su uračunati svi poluproizvodi i međuzavisnosti, pa je eliminisana mogućnost da linije stoje tokom obaveznih pauza i odležavanja.

Digitalni radni nalozi precizno definišu zadatke, a svaka smena unosi i vreme rada ljudi i mašina, čime se dobija potpuna evidencija procesa.

Transparentnost i kontrola zastoja

Posebno vredan deo oba rešenja jeste obavezna evidencija zastoja. U PVC pogonu to je omogućilo identifikaciju glavnih uzroka prekida, dok u Wood pogonu smenski izveštaji ne mogu da budu završeni dok se ne popuni i opravda svo vreme.

SCADA, na osnovu sopstvenih merenja, predlaže razloge zastoja, a operater potvrđuje ili ispravlja. Rezultat je potpuna transparentnost – nijedno vreme ne ostaje “sivo“ ili neobjašnjeno.

Takav pristup donosi korist na više nivoa. Operateri imaju jasne procedure i digitalnu podršku, planeri dobijaju realnu sliku o kapacitetima i zalihama, a menadžment može da identifikuje gde nastaju gubici i da reaguje na osnovu činjenica.

Kontrola kvaliteta i smanjenje škarta

Uvođenjem SCADA sistema poboljšana je i kontrola kvaliteta. U PVC proizvodnji to je značilo brže uočavanje odstupanja i smanjenje proizvoda van prve klase.

U Wood pogonu klasifikacija (A klasa, škart, dorada) je sada povezana sa konkretnim radnim nalozima, što omogućava dublju analizu i preciznije planiranje korektivnih mera.

Digitalna evidencija međuzaliha dodatno eliminiše rizik da linija stane zbog netačnih podataka.

Vizija digitalnog dvojnika

Zajednički imenitelj obe implementacije jeste vizija digitalnog dvojnika.

U PVC pogonu on se ogleda u približavanju realnom vremenu i tačnosti u praćenju naloga, dok se u Wood pogonu ostvaruje kroz digitalno ogledalo planiranja i upravljanja zalihama. Iako su izazovi bili različiti, oba sistema vode ka istom cilju – proizvodnji koja se oslanja na pouzdane podatke i koja eliminiše improvizaciju.

Modularnost i SaaS model

Važna prednost oba projekta jeste način uvođenja. Digitalizacija nije morala da bude revolucionarni rez koji zaustavlja fabriku, već evolutivan proces koji donosi rezultate odmah nakon prvih koraka.

SaaS model omogućava da se rešenja nadograđuju i prilagođavaju bez komplikovanih intervencija u IT infrastrukturi korisnika. To znači da se jednom uspostavljena osnova može širiti u skladu sa rastućim potrebama fabrike.

Zaključak

Tarkett je kroz ova dva projekta dobio veću produktivnost, stabilniji kvalitet i veću pouzdanost procesa.

INIT Technologies je potvrdio da kombinacija industrijskog znanja i IT stručnosti može da donese merljive rezultate u praksi.

Za druge menadžere proizvodnje poruka je jasna: digitalizacija nije jednokratni projekat, već proces koji može da se započne odmah, modularno i bez zastoja, sa jasnim koristima koje postaju vidljive već od prvih implementiranih modula.

Industrija 4.0 nije daleka budućnost – ona je tu.

A primer Tarketta i INIT Technologies pokazuje da i potpuno različiti proizvodni procesi mogu naći zajednički jezik na istoj digitalnoj osnovi, osiguravajući da fabrika funkcioniše pouzdano, transparentno i u skladu sa zahtevima tržišta koje se menja brže nego ikada do sada.

O nama

INIT Technologies je softverska kompanija fokusirana na industrijska rešenja nove generacije, koja spaja duboko inženjersko znanje sa inovacijama u oblasti Industrije 4.0.

Kao član INDAS Grupe, sa sedištem u Srbiji, razvijamo prilagođene softverske alate i platforme zasnovane na IIoT, Cloud, Big Data i AI tehnologijama, sa ciljem da industrijskim kompanijama omogućimo veću efikasnost, bezbednost i produktivnost.

Naše softversko rešenje inVIEW SCADA predstavlja skalabilnu Cloud platformu za nadzor i upravljanje industrijskim sistemima u realnom vremenu i eliminiše potrebu za lokalnim serverima i kompleksnom infrastrukturom (može joj se pristupiti iz bilo kog internet pretraživača).

Omogućava povezivanje sa PLC-ovima, senzorima i IoT uređajima, i donosi značajno smanjenje kompleksnosti i troškova projekata, uz bržu implementaciju.

Podržani bogatim iskustvom u automatizaciji i brojnim realizovanim projektima, u INIT Technologies-u pretvaramo složene tehničke izazove u skalabilna i korisnički usmerena rešenja, spremna za budućnost.

Ako imate pitanja ili želite da pokrenete svoj projekat digitalizacije, slobodno nas kontaktirajte.

INIT Technologies doo Novi Sad
Heroja Pinkija 95
21000 Novi Sad, SRBIJA
Tel: +381 21 480 4800
E-mail: office@industrial-it.software
Web: industrial-it.software